本日は、

 

 

◆ブライトリングの技術力◆

～ケース編～

 

 

ブライトリングの時計を

イメージしてみて下さい。

 

何が思い浮かびますでしょうか!?

 

 

眩しいくらいのケースの光沢。

 

圧倒的な存在感。

 

綺麗に磨かれ、角がない。

 

圧倒的な重厚感。

 

 

個々で感じる見え方もあるとは思いますが、

上記の内容は皆さんも感じたことがあるはず。。。

 

 

 

さて、本日はブライトリングがこだわり続けている

 

 

『ケース』

 

 

について、詳しく調べていきます。

 

その名も。。。。

 

 

『THE CASE』

 

 

 

 

↑コチラはクロノマットに使用されているケース。

 

高い防水性、美しい表面仕上げという2つの側面から、

ブライトリングのケース作りは、高く評価されている。

 

 

では、実際にブライトリングの製造過程、

『ケース』が完成するまでを紐解いていきます。

 

 

◆ステンレス　L316

 

ステンレス鋼材は、150tの圧力で

 

乾いた金属音とともにくり抜かれていく。

 

 

 

 

ブライトリングがケースに採用するステンレスは、「L316」。

硬度が高く、粘りがあり、錆びに強く、輝きが美しい。

 

 

しかし、その反面、プレスや研磨が極めて難しい。

スイスの時計メーカーでも、当時から「L316」を採用する

ところは少なかった。写真は特注のプレス型。

 

 

◆17回プレス

 

熱して、叩くを17回切り返す。

日本刀のように硬い鋼に鍛え上げる。

 

 

 

 

プレスとは、金属の分子構造を蜜にすること。

簡単にいえば、プレス回数が多いほど、、、

頑強なケースが出来上がる。

 

 

クロノマットの場合・・・

 

30tで始まり、

徐々に圧力を上げ、

 

最終150t、計17回プレスする。

 

 

1撃で一気に強い力を加えると、

金属が破裂してしまうためだ。

 

 

◆サーマル・トリートメント

 

 

 

 

1回のプレスが終わるたびに、

1100℃の高熱で45分間ケースを加熱する。

 

なぜなら、熱を加えることで金属をリラックスさせるため。

冷ました後に再びプレスしていくことになる。

 

時間がかかる方法であっても、ブライトリングは

クオリティのために必要であれば、積極的に採用していく。

 

 

◆ケース加工の専門工場へ

 

 

 

 

プレス工場での工程を終えたケースは、

次に加工を施す工場へ送られる。

 

ここではベゼルだけで20箇所のサイズを測るという。

 

 

 

どこをチェックしているのだろう？

 

ケースの旋盤は、機械が行うので、

非常に細かな寸法が書かれた設計図をもとに、

担当者は旋盤機械のセッティングになにより神経を使う。

 

 

◆200個単位でクオリティチェック

 

 

 

 

 

各工程でのサイズチェックはもちろん、

全ての工程を終えたケース200個の中から7個を

サンプリングして、徹底的にチェックする。

 

 

もしも7個中1個でも不適格なものがあれば、

その200個のパーツ全てを不適格とみなす。

 

 

それは、計器の計器たる理由だ。

 

 

 

◆1/100mm単位の正確さを求める

 

 

 

 

まずチェック箇所の数に驚く。

溝、径、角度など、

クロノマットではケース30箇所。

 

 

ケースバック10箇所。

 

 

ナビタイマーのケースは35箇所。

 

 

マイクロメーターを使って

1/100mmまで厳しくチェックする。

 

 

写真は完成品の証として刻印しているところ。

 

 

 

 

たった1枚の鉄板からケースが出来上がるまでのパーツで見ると明らかですね！

 

 

 

 

横から見ても加工から磨きまで一切妥協しないブライトリングの凄さが感じれます。

つづく。。。